Microsoft Word - Calculation of the True Cost BG

Препис

1 ИЗЧИСЛЯВАНЕ НА ДЕЙСТВИТЕЛНАТА СТОЙНОСТ НА ГРЕШКИТЕ В ПИКИРАНЕТО Повишаване точността на складовите операции и намаляване разходите свързани с грешки чрез използването на автоматизирани складови системи работещи на принципа стоката при човека. Въведение: Какво представляват грешките при пикирането? При повечето складови операции, които използват оператори за ръчно обработване на търсените продукти за изпълнение на поръчки от клиенти, се правят грешки при пикирането. Това е така, защото хората са склонни да правят грешки. Пикирането се състои много повече от това просто да вземеш един артикул от стелажа или рафта. В един типичен дистрибуционен център, пикирането означава операторът да получава списък на хартия с указания какво да пикира и къде, да измине разстоянето до вярната складова локация, да намери правилния артикул в тази складова локация, да вземе артикула, да потвърди вземането с отметка на хартията, след което да достави артикулите за опаковане. Всички тези стъпки създават възможност за грешки. Увеличаване на умората, докато операторът обикаля в склада по време на смяната си, както и често срещаната лоша осветеност в повечето складове, са достатъчни фактори за грешки при пикирането. Тези грешки могат да бъдат от различно естество. Например: Взема се погрешен артикул вместо /или в допълнение на/ правилния. Взема се погрешно количество от артикулите, по-малко или повече. Пропуска се артикул, или въобще не се взема. Състоянието на самия артикул е неприемливо, напр. повреден, или без етикет. И така, докато повечето оператори осъзнават, че стават грешки, малко са тези, които отделят време за изчисляване на действителната стойност на тези грешки и какъв е крайният резултат. В този документ се дава калкулация за остойностяване на действителната стойност на грешките при пикирането и изпълнението на поръчките. Той също така предлага технологични решения за подобряване точността при пикирането и калкулация за определяне на спестените средства. Правене на математиката: Колко струват грешките при пикирането? Eдно изследване на 250 мениджъри на вериги за доставка и дистрибуция от САЩ, Канада, Франция и Германия под председателството на изследователската фирма Vanson Bourne стигна до заключението, че дистрибуционните центрове губят средно на година около $ 390,000, в следствие на грешки в пикирането. Стойността на пикинг грешката включва не само стойността на артикула, но и раздходите свързани с обратната доставка на артикула, обработката му при получаването, обратното му 1 P a g e

2 заприходяване в склада, както и загуба на доволни клиенти. Губи се допълнително време за поправяне на грешката с ново пикиране, опаковка на правилния артикул и изпращането му обратно на клиента. Приблизително 35% от фирмите правят грешки при пикирането в размер на около 1% и повече. Въпреки че 1% звучи като малък марж за подобрение, той бързо нараства, както е показано в Таблица 1 по-долу. Пикиране на 250 реда на час, средно по 3 складирани артикула на поръчка, при 8- часова смяна на ден 6,000 артикула дневно. Ако 1% от тези пикирания са погрешни, това се равнява на 60 погрешни пикирания. Стойността на едно погрешно пикиране... може да достигне до $100 на бр. или повече. Следователно 60 погрешни пикирания са равни на $6,000 загуба дневно. Таблица 1: Калкулация на стойността на 1% погрешно пикиране Пример 1 Пример 2 Вашата калкулация Реда на час Средно х 3 х 3 арт./поръчка Пикирани арт./час = 195 = часова смяна х 8 Х 8 Пикирани арт./ден = 1,560 = 6,000 Размер на грешката х1% х 1% Грешки на ден = 15.6 = 60 Средна с/ст на х $100 х $100 грешка Общо загуба / ден = $1,560 = $6,000 Раб.дни / година х 260 Х 260 Общо загуба/година = $405,600 = $1,560,000 Намаляване на грешките: Решения със светлинна индикация подпомагат точността при пикиране Автоматизираните складови системи работещи на принципа Стока при човек като хоризонтални карусели, вертикални карусели и вертикални лифтове (ВЛ) доставят частите директно на оператора, елиминирайки времето за ходене и търсене, както и умората. В допълнение на доставените директно до оператора артикули, автоматизираните складови системи могат да бъдат оборудвани със светлинни индикаторни модули, които анулират човешките грешки с четирите си основни функции: 2 P a g e

3 1. Пикиране на определен или активен артикул 2. Поставяне на артикул в активна поръчка или локация 3. Комуникация като количество или описание на артикула 4. Изпълнение на вземането и преминаване към следващото Технологиите за светлинна индикация се усъвършенстваха до едни пълнценни центрове за комуникация към операторите, посочвайки точната локация на артикула в подвижния стелаж, показват на дисплея номера и описание на частта, указват точната локация, насочват вземането или поставянето и индикират нужното количество. Тези уреди не само намаляват драстично грешките при пикиране, но също така това води и до по-доволни клиенти, които е много вероятно да направят нови покупки. За увеличаване точността на пикиране до 99,9% могат да бъдат добавени следните уреди към автоматизираните складови системи: Информационен център за транзакции (TIC): Внедрена във вертикалните карусели и вертикалните лифтове, тази динамична pick-to-light система показва по дискретен начин идентификацията на продукта, описания и количества и др. съобщения, за да улесни оператора да избере правилния артикул и количество за изпълнението на поръчката. 3 P a g e

4 Лазарен показалец: Използвана във вертикалните лифтове, тази система се състои от LED или лазерен показалец, монтирани на плъзгач, движещ се хоризонтално по водач, намиращ се в отвора на достъп на складовите системи. Управляван също и от софтуер, лазерният показалец се върти около оста си и насочва лъч, осветявайки всяка позиция в тавата за съхранение. Осветеното място идентифицира точната локация на артикула,който следва да бъде взет или попълнен, елиминирайки времето за търсене. 4 P a g e

5 Позиционен иникатор: монтиран в предната част на машината по дължина, както при каруселите, така и при вертикалните лифтове, тези LED светлини светват на редовете, където е позициониран търсения артикул в тавата. 5 P a g e

6 Светлинна кула: Когато се интегрира с хоризонталния карусел, на тази конструкция се монтират модули, наредени вертикално (кули). Дисплеите индикират активния карусел, стелажното ниво, локацията на клетката и количеството за пикиране. Задвижвана със сoфтуер, една светлинна кула обслужва два хоризонтални карусела, работещи заедно с обща зона за пикиране. 6 P a g e

7 Светлинни индикатори за поставяне: Използвани както при хоризонталните, така и при вертикалните карусели и лифтове, тези светлинни индикатори насочват оператора да постави даден артикул в определена или активна локация при попълване на запасите. Могат също така да се използват за обединение на поръчки, пикиране на партиди и сортиране в работни станциии, намиращи се в близост до автоматизираните вертикални складове. 7 P a g e

8 ТАБЛИЦА 2: Допълнителна система за светлинна индикация значително намаляваща броя на грешките Възможности Интегриране с Вземане Поставяне Съобщение Хориз. Вертик. ВЛ Информационен х х х х х Център за Транзакции Светлинен х х х показалец Позиционен х х х х индикатор Светлинна Кула х х х Светлинни индика- х х х х х тори за поставяне В допълнение на технологията за светлинна индикация, автоматизираните складови системи могат да се интегрират с RF баркод скенери, гласови командни модули със слушалки, както и теглилки измерващи точното количество на взетите малки части на база на тяхното тегло. Правене на математиката: Калкулиране на спестените средства от намаляване на грешките при пикирането Увеличаването на точността при пикиране, дори и с по-малко от процент, не само допринася за драматично намаляване на грешките при пикирането, но и води до значителни икономии, както е видно от Таблица 3. Нещо повече, клиентите са много по-доволни и вероятността да поръчат отново е много по-голяма. Точно колко са спестените разходи в резултат на използването на автоматизираните складови системи, работещи с технологията на светлинна индикация? В Таблица 3 са показани два примера на спестени разходи, които могат да се постигнат при намаляване на грешките при пикиране от 1% (калкулацията от Таблица 1) до 0,1%. Както е видно от таблицата, намаляването на размера/степента на грешката, дори минимално, води до спестени разходи в размер на 90%. 8 P a g e

9 ТАБЛИЦА 3: Калкулиране на спестените разходи при по-малко грешки Пример 1 Пример 2 Вашата калкулация От Таблица 1 погоре: Загуба на годишна база при 1% грешки $405,600 $1,560,000 Нека сега да калкулираме спестените разходи при 0,1% Редове на час Средно арт./поръчка х 3 х 3 Пикирани арт./час = 195 = часова смяна х 8 х 8 Пикирани арт./ден = 1,560 = 6,000 Размер на грешката х 0,1% х 0,1% х 0,1% Грешки на ден = $1.56 = 6 Средна с/ст на грешка х $100 х $100 Общо загуба / ден = $156 $600 Раб.дни / година х 260 х 260 Общо загуба/година = 40,560 = 156,000 при 0,1% грешки Спестени годишни разходи при 1% и 0,1% размер на грешките $365,040 90% спестени разходи $1,404,000 90% спестени разходи Искате по-голяма точност? Внедрете софтуер за управление на наличностите По-високата степен на точност при пикирането, внедрявайки софтуер за управление на наличностите с автоматизираните складови системи, дава възможност да се постигне една интелигентна функционалност, а именноследене на наличностите. В допълнение на следенето на складираните стоки вмашината, софтуерът прави комуникация с WMS (система за управление на склад) и ERP системата на фирмата. Тази функция позволява на мениджърите да следят отблизо стоковите наличности в реално време и потенциално да елиминират физическото преброяване за по-добро управление на наличностите. Например при системи оборудвани с RF баркод скенери, от оператора може да се изисква да сканира всеки взет артикул. Сканираните данни биват изпращани към софтуера за управление на наличнностите, който потвърждава, че взетата част е същата, която се изисква от поръчката. Тази функция на баркодово разпознаване може също така да бъде използвана, когато се попълват наличности в системата. По време на зареждането, операторът сканира, както артикула, така и направлението за да потвърди поставянето му на превилната складова локация. Добавяне на 9 P a g e

10 сканирането към автоматизираните складови системи осигурява допълнителна точност при изпълнението на поръчки и попълване на складови запаси като значително намалява грешките. По същия начин, за оператори, които съхраняват артикули с висока стойност, или обикновени продукти, изискващи по-строг контрол, софтуерът може така да бъде конфигуриран, че да изисква баркодово сканиране, когато се задейства от определени параметри. Подобни артикули могат да бъдат ограничени до определени транзакции, видове продукти или складови локации, избирателно повишаващи точността и контрола, без да влияят на скоростта на пикиране. За дейности, изискващи от оператора да сравнява номера на части или да взема артикули от определен групов, партиден или сериен номер визуалното удостоверяване може да е много досадно, времеемко и податливо на грешки. Накрая, в силно регулираните индустрии като производството на медицински изделия, здравеопазването и производството на фармацевтични продукти, една и съща функционалност на софтуера може да бъде средство за постигане на проследяемост. Това е така, защото софтуерът запаметява артикула, датата, на която е бил взет, операторът, който е извършил действието и поръчката, която е изпълнил. Ако се установи дефект или се изиква връщане, софтуерът може бързо да определи локациите, както на складираните, така и на експедираните продукти. Примери за повишена точност при автоматизираните складови системи Jazz Aviation Складът по поддръжката разположен на 640 м2 на Jazz Aviation в Торонто, Онтарио е мястото, от където се извършват ремонти на 125 самолета на въздухоплавателни компании. Това означава внимателно следене на инвентар от над 20,000 складови единици. Сигурността е от най-голямо значение в Jazz. Защитата на инвентара е изключително важна за високото качество на поддръжката на самолетите. За да подсигури надеждна защита на частите и по-добра проследяемост, фирмата ги постави за съхранение в два Вертикални Лифта. В тях се 10 P a g e

11 интегрира складов софтуер, който осигурява наблюдението, управлението и проследяването на частите за постигане на висока сигурност на самолетите и техните пасажери. Всяка складова единица, заприходена като инвентар притежава групов или партиден номер. Партидният номер трябва да е проследим през целия дистрибуционен канал, тъй като е от изключителна важност да се знае какъв номер на част или партиден номер е бил използван във всеки самолет. Това позволява на Jazz да проследява, какъв партиден номер е бил поставян във всяка поръчка и използван във всеки самолет. За да се удостовери вземането на базата на партидния номер, операторът сканира частта преди да бъде поставена в контейнера на поръчката, осигурявайки по този начин не само пикирането на правилния номер на частта, но и също и правилния партиден номер. Посредством този процес на партидно пикиране и процес на потвърждение, точността се повишава до 99%. Value Drug Mart За да намали броя на работниците и да увеличи производителността, Value Drug Mart в Едмънтън, Албърта, Канада замени два статични стелажа с шест хоризонтални карусела с интегрирана система pick-to-light. Организирани в две зони, всяка с по три карусела, артикулите се обединяват в поръчки на специални места, където се събират и изпълняват едновременно по 10 поръчки. Притежаавайки общо над 10,000 складови единици, долните каруселни зони управляват 3,100 артикула при средна скорост на пикиране 350 реда на час, докато горните каруселни зони управляват 7,100 фармацевтични продукта при средна скорост на пикиране 575 реда на час. Всяка зона се обслужва от един единствен оператор на 5-часова работна смяна, намалявайки човекочасовете от 36 на 10 часа на ден. Тъй като точността е много важна за фирмата, е монтиран фиксиран скенер (подобен на тези за изписване на стоки в търговията на дребно) на всеки край на станция за събиране на поръчките. Преди всеки артикул да бъде поставен в контейнера за поръчки, той се сканира за точно потвърждение. Това сканиране позволява на Value Drug Mart да поддържа почти идеална точност на пикирането. 11 P a g e

12 Christie В технологичния производствен комплекс на Christie в Кичънър, Онтарио, Канада, се произвеждат прожекционни системи за кино, образование, медии и др. Когато фирмата поиска да повиши производствения капацитет, удвоявайки инвентара от предварително сглобени прожектори, тя премина на складова система от два вертикални лифта. В допълнение на 70% освободена складова площ, удвояване на капацитета и намаляване наполовина на разходите за труд, фирмата имаше възможност да внедри във вертикалните лифтове софтуер за управление на наличностите, което й даде възможност да спазва стриктно принципа FIFO като пикинг стратегия. Когато един прожектор се заприходява във вертикалния лифт, това се прави със сериен номер и дата. Преди четирима работника бяха ангажирани за 20 мин. да локализират необходимия прожектор като проверяваха визуално всеки сериен номер. Сега софтуерът на вертикалните лифтове автоматично намира и доставя правилния артикул за по-малко от минута. В резултат на това прожекторите се доставят 90% по-бързо с два пъти по-малко оператори. # # # За да научите повече за това как можете да подобрите точността и да увеличите приходите си като елиминирате грешките в пикирането, свържете се с представителя на Кардекс Ремстар за България, фирма СТАМ ЛТД ООД. 12 P a g e